1、膠料擠出塑化不良

一般塑化不良重要表現為：插頭電源線(xiàn)擠包層有蛤蟆皮樣；塑料表面發(fā)烏，無(wú)光澤，并有細小裂紋；擠包層在合膠處有明顯的線(xiàn)縫；引起的重要原因有：

1）膠料中混有不同性質(zhì)的其它塑料粒子；

2）溫度控制太低，特別是料嘴部位；

3）塑料本身存在質(zhì)量問(wèn)題；

4）螺桿轉塑太快，塑料未能完全塑化；

針對以上原因，應該注意擠出溫度控制的合理性；對膠料的質(zhì)量提高要求；不能一味追求產(chǎn)量而提高擠出速度；加強原材料保管，特別是在塑料干燥工序；合理配模，以適應注塑機的排料量。

 2、膠料焦燒

膠料焦燒是膠料擠出過(guò)程中常見(jiàn)的質(zhì)量缺陷，其注意表現為：溫度顯示過(guò)高；機頭模口有大量煙霧、強烈刺激味，嚴重時(shí)有爆裂聲；擠出塑料層有焦粒；合膠縫處有連續氣泡；產(chǎn)生的最重要原因有：

1）螺桿長(cháng)期未清洗，積存的焦燒物隨熔融塑料擠出；

2）溫度控制過(guò)高達到膠料熱降解溫度；

3）擠出機冷卻系統未打開(kāi)或是有故障，造成膠料剪切摩擦過(guò)熱。

4）控溫儀表失控或失準，造成高溫分解；

5）加溫或停機時(shí)間過(guò)長(cháng)，使機器內膠料長(cháng)期受熱而分解；

因此在擠出過(guò)程中應加強檢查加溫、冷卻系統工作是否正常；擠出溫度的設定應根據工藝規定以及螺桿的轉速而定；合理控制加溫度時(shí)間，定期進(jìn)行擠壓系統的清洗。

3、插頭電源線(xiàn)擠包層斷面有氣孔或氣泡，其重要產(chǎn)生的原因是：

2）膠料受潮水分過(guò)重；

3）溫度控制過(guò)高（特別是進(jìn)料段）；

4）自然環(huán)境濕度高；

5）長(cháng)時(shí)間停機，分解塑料未排除干凈；

針對以上原因，應合理控制螺桿各段的溫度；對所用物料提前預干燥；嚴格工藝操作規定，提高對膠料塑化程度的評判能力；注意生產(chǎn)環(huán)境以及物料保管倉儲條件等。

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